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      國電駐馬店熱電廠擴建工程煙氣脫硝

        1、施工任務

        1.1 工程概況

        國電駐馬店熱電廠擴建工程煙氣脫硝裝置中設置SCR反應器、SCR煙道及鋼結構支架2套,其中SCR反應器單臺重約242噸,蜂窩式催化劑270立方米,SCR煙道單臺重約245噸,鋼結構支架單臺總重700噸,鋼架頂部標高44.1米。本工程施工特點是施工現場場地狹窄,分項作業施工單位多,垂直吊裝工程量大,鋼結構支架安裝和SCR反應器設備制造、煙道安裝交叉作業,且大部分為高處作業,針對本工程特點制定本工程施工方案。

        2、編制依據

        1)1#、2#爐SCR鋼結構支架結構圖

        2)1#、2#爐SCR反應器制作圖

        3)1#、2#爐SCR煙道鋼結構圖

        4)《鋼結構工程施工質量驗收規范》 GB50205-2001

        5)《電力建設施工及驗收技術規范-鍋爐機組篇》 DL5047-1995

        5)《電力建設施工質量驗收及評價規程-鍋爐機組篇》 DL/T5210.2-2009

        6)《鋼制焊接常壓容器》 JB/T4735-1997

        7)《電力建設安全工作規程》 DL 5009.1-2002

        3、施工準備及條件

        3.1 施工技術準備

        4.1.1熟悉脫硝鋼結構及SCR反應器制作、安裝圖紙,根據圖紙,編制詳細施工方案。

        3.1.2進行施工現場危險源和環境因素識別,制定防范措施。

        3.1.3組織施工班組進行技術交底會,讓施工人員熟悉圖紙及施工方案,學習施工規范,掌握施工工藝。

        3.2 施工準備

        3.2.1人力資源配備

        人力資源配備表

        

        工程部設專職質檢員進行質量監督。電工、電焊工和架子工等為特殊工種,其作業人員必須經過國家規定的專業培訓,持證上崗;單項技術員全面負責單項工程技術策劃、施工質量監督及現場管理調度工作;材料員負責施工用材料的采購、進場及檢驗工作。安裝工、電焊工要有高處作業經驗,施工人員在施工前,應認真學習高處安全作業指導、熟悉圖紙及細部要求,在施工過程中,應嚴格按質量和安全要求進行施工嚴守操作工序,把好質量關,遵守現場安全文明施工管理規定,聽從指揮,服從管理。工程處設專職安環員進行安全、環境監督。

        3.2.2 機械、器具配備

        主要工機具

        

        3.3 對設備、材料要求

        3.3.1開工前材料、設備應到貨齊全,設備技術文件齊全。

        3.3.2根據圖紙和裝箱清單,認真清點設備,對設備的規格及外觀進行全面檢查,并用記號筆進行編號,應無缺件、損壞件和與圖紙不符件,無變形、損傷。

        3.4 力能供應

        3.4.1氧氣、乙炔為瓶裝供氣,供應滿足施工需要。

        3.4.2施工用水接至現場附近,滿足施工需要。

        3.5 對工作環境的要求

        3.5.1施工場地已用石子鋪設軋平,道路暢通,場地平整。

        3.5.2設備施焊時,用彩條布擋風,下班前用彩條布覆蓋組合或安裝的設備,防雨防潮。3.5.3施工防火工作,在施工區域內配備消防器材。

        3.6 作業條件

        3.6.1脫硝鋼結構基礎移交驗收合格。

        3.6.2脫硝鋼結構到場并檢驗合格。

        4、主要施工方法

        4.1 SCR反應器及鋼結構制作

        本項目煙氣脫硝環保工程,每臺鍋爐配備2臺SCR反應器,布置在鍋爐房室外,安裝在▽29m~▽44m的鋼框架上,反應器為長方形,錐形底,材質為Q345B。

        4.1.1材料準備

        4.1.1.1根據設計及施工圖編制鋼材、焊材、油漆、螺栓等備料計劃,材料計劃應對鋼材提出定尺要求。

        4.1.1.2所采購鋼材應符合有關標準規范及設計要求,每塊鋼板應包括有牌號、爐批號或檢查號和尺寸等,且標記清晰。

        4.1.1.3生產廠家必須提供完整的(包括批量、規格、力學性能、化學成份的鋼材質量證明書等)技術文件。

        4.1.1.4入庫前對照材質證明書,對鋼材進行幾何尺寸、表面質量等方面的檢查。當對鋼材的質量有疑義時,按有關標準對鋼材進行抽樣復驗,未經檢驗或不合格的材料不得入庫。

        4.1.1.5鋼材按品種、規格分類堆放,并按程序文件的要求進行標識,以防混用。鋼材應存放在干燥的專用場地,不能在露天長期堆放,防止銹蝕。

        4.1.1.6鋼材表面損傷、銹蝕,經打磨修整后,厚度削減量不應大于該鋼材厚度負偏差值的1/2。4.1.1.7鋼材端邊或斷口處不得有分層、夾渣等缺陷。

        4.1.1.8鋼材表面的銹蝕等級符合現行國家標準《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB8923中的規定。

        4.1.1.9焊接材料按設計及有關規范選用,手工焊選用E5015、E5016,埋弧自動焊選用H08MnA 焊絲,焊劑采用J431;CO2氣體保護焊采用H08Mn2Si焊絲,保護氣體的純度大于99.5%。所采購的焊材必須具備完整的質量證明書。焊條、焊絲、焊劑應妥善包裝,并按牌號和批號分別保存在通風并有干燥設備的室溫不低于5℃的倉庫里,焊劑內不允許有雜質及其它材料顆粒,濕度應小于0.1%。手工焊條的存放應防止藥皮受潮或壓損。

        4.1.1.10采購的涂料必須具備完整的質量證明書等技術文件,并按技術文件的要求進行保管、使用。

        4.1.2排版圖編制

        4.1.2.1繪制排版圖,應根據材料的實際規格,施工圖及規范有關要求的規定進行。

        4.1.2.2繪制壁板排版圖時,應注意以下問題:

        壁板寬度不應小于1000mm,長度不應小于2000mm。

        壁板寬度變更時,各圈壁板的厚度不應小于設計規定中相應高度的厚度。

        各圈壁板縱向焊縫宜向同方向錯開板長的三分之一,且不小于500mm。

        加強包邊角鋼對接接頭與壁板縱向焊縫應相互錯開200mm以上。

        反應器壁開孔接管,或接管補強圈外緣與壁板縱向焊縫一般錯開200mm以上,與環向焊縫一般錯開100mm以上。

        頂板排應滿足任意相鄰焊縫的間距不得小于200mm,拼接焊縫采用平板對接。

        4.1.3預制加工

        4.1.3.1錐底板、壁板、頂板及進出口煙管等根據排版圖的要求進行放樣下料,人孔接管等按施工圖要求進行加工預制。

        4.1.3.2下料要求

        下料前必須熟悉施工圖和工藝要求,并檢查確認鋼材的牌號、規格、質量是否符合圖紙及有關規范標準的要求。下料嚴格按排版圖要求進行。

        下料前還應檢查鋼材是否變形,如不符合規范要求則應進行矯正,矯正采用機械矯正(平板機,型鋼矯直機)及火焰矯正,合格后方可使用?;鹧娉C正溫度應控制在600~800℃,但不得超過900℃,加熱矯正后應緩慢冷卻,溫度尚未降至室溫時,不得錘擊。矯正后鋼材表面不應有明顯的凹痕和損傷,損傷程度不應超過有關標準的要求。鋼材矯正后的允許偏差應符合《鋼結構工程施工質量驗收規范》GB50205-2001中的有關規定。

        下料采用自動或半自動切割機進行切割。切割前應將鋼材表面切割區域內的鐵銹、油污等清除干凈,以免影響切割質量,切割后的鋼材邊緣面應平滑,無熔渣和氧化皮,且不得有分層、裂紋和夾渣等缺陷。當有疑問時,應采用滲透探傷方法檢查。

        4.1.3.3頂板、底板、壁板需拼成單元塊的,在工廠用自動焊進行焊接。為了便于運輸及現場吊裝,單元件長度不宜超過8m。

        4.1.3.4壁板預制

        壁板下料后尺寸的允許偏差,應符合下表規定。

        

        壁板下料后,幾何尺寸及平整度經嚴格檢查,作好標識存放在平整的胎具上運輸到施工現場,以防止變形。

        4.1.3.5頂板、錐底預制

        頂板、錐底本身拼接采用對接。按排版圖進行分片預制,放樣下料時應注意安裝后焊縫的間距。每塊頂板及底板應在平臺上拼裝成形。拼裝成形后,平整度應符合要求,對角線之差不得大于3mm。

        分片頂板預制成形并經嚴格檢查后,作好標識,連同胎具一起運至施工現場以防變形。

        4.1.3.6加強肋預制

        加強肋的拼接采用對接接頭時,應加墊板,且必須完全焊透焊滿;采用搭接接頭時,其搭接長度不得小于加強肋寬度的兩倍,且應采用雙面連續角焊縫。

        經向肋與緯向肋相焊的T型接頭應采用雙面連續角焊縫。

        加強肋與頂板之間應采用雙面斷續焊縫,焊腳尺寸等于頂板厚度。肋與頂板組焊時,應采取防變形措施,加強肋與頂板間隙不大于2mm。

        4.1.3.7其他構件預制

        嚴格按施工圖和規范的要求,以方便安裝施工為原則,盡可能減少安裝工作量,尤其是高空作業工作量,最大限度地加大預制深度。預制好的附件、配件應嚴格檢查,保證質量,并作好標識。

        內支撐梁加工成型后,放在平臺上檢查,其翹曲變形不得超過構件長度的1/1500,且不得大于2mm。

        人孔接管按圖紙及有關規范進行加工預制,人孔法蘭蓋板進行機加工,人孔短管加工成形后再與法蘭組裝成成品。

        元件加工成型不得采用降低鋼材質量的方法。采用熱煨成型的構件,其厚度減薄量不應

        大于1mm,且不得有過燒、變質現象。

        梯子欄桿分段預制,平臺分片預制。

        預制完經檢查后,作好標識。

        4.1.4表面處理

        4.1.4.1下料前的鋼板預處理。鋼結構件采用角向磨光機進行打磨除銹,使涂層與基體很好地結合。

        4.1.4.2除銹后,應采用無水無油的壓縮空氣除去表面附著的鋼砂和粉塵,并防止任何其它污染源污染打磨清理過的表面。

        4.1.5涂裝

        4.1.

        5.1表面除銹之后的鋼構件必須在6小時之內噴涂,涂裝之前不允許銹蝕,如有返銹現象,必須再進行表面處理。

        4.1.

        5.2鋼構件的油漆噴涂采用噴涂設備進行,一般不得手工涂刷。

        4.1.

        5.3涂裝必須用設計規定的涂料進行涂裝。

        4.1.

        5.4涂裝施工

        涂裝時環境溫度宜在5~38℃之間,相對濕度≤85%條件下進行。當鋼結構表面受雨水或冰雪的影響時,則不能進行涂裝。

        開桶時應將桶外的灰塵、雜物除盡以免混入桶內影響涂料質量。由于涂料中各成份的比重差異,可能會有沉淀現象出現,在施工前必須將桶內的涂料及沉淀物全部攪拌均勻后才可使用。

        涂料應貯存在干燥、陰涼通風處,遠離火源、熱源,施工現場嚴禁明火,并應有良好的通風和采取可靠的安全防范措施。

        涂裝時,現場拼焊區或高強螺栓連接的區域,應留出30~50mm暫不涂刷。涂裝應均勻,無起皺、流掛、脫澆、漏涂等缺陷,附著應良好。

        涂料在底漆干燥后,才能涂中間漆及面漆。

        每層涂裝完畢干燥后,進行涂層測厚檢查,未達到設計規定厚度的進行補涂裝。

        4.1.6運輸

        由于加工場地緊靠安裝現場,所以構件包裝好后,按現場先安裝先運輸的原則,用汽車運至施工現場進行組裝。

        4.2 鋼結構支架吊裝施工

        4.2.1立柱底板安裝找平找正并二次灌漿合格,養護期滿,塔式起重機基礎已施工完畢,塔式起

        重機安裝完畢并經檢測檢驗合格后進行立柱的吊裝,塔吊一次升至54米,臂長選用45米。

        4.2.2在施工范圍內將A1軸上二根立柱GZ3和橫梁GL6組對和焊接完畢,在二根立柱底部應焊接臨時支承件,形成龍門型構件再將其用25噸汽車吊車起吊放置到A1軸已安裝好的底板上,調好水平度和垂直度后與底板連接,應在GL6上系鋼繩調整框架的垂直度。按相同方法吊裝A2軸的二根立柱GZ3和橫梁GL2,用塔吊安裝T2和T3軸上的二根橫梁GL6。至此,鋼架在8.50米平面形成一個穩定的框架,按相同方法依次安裝A3、A4、A5、A6、A7上的立柱和T2、T3軸上的橫梁,完成8.5米平面鋼架安裝,同時標高在29.3米以下的立柱全部安裝完畢,用塔吊吊裝各平面的橫梁、次梁、斜拉桿等組裝成平臺。

        4.2.3按類似方式,將A1軸上44.10米以下的立柱和34.3米平面的橫梁在地面組對成龍門框架并和底部立柱焊接,然后安裝各標高層的橫梁、次梁、斜拉桿等,完成鋼結構平臺的安裝工程。

        4.2.4立柱底板安裝找平找正采用無墊鐵安裝,利用地腳螺栓底螺帽調整,所有底板全部找平找正復查無誤后,采用混泥土灌漿料進行二次灌漿。合格后再安裝其余構件。

        4.2.5所有立柱在吊裝就位前必須安裝好柱頭安全操作平臺,及上下繩梯、安全鋼索,以保證安裝施工操作人員的安全。

        4.3 SCR反應器吊裝施工

        4.3.1概述

        SCR反應器由A、B、C、D、E五段組成,其中A段位于鋼架頂部,安裝位置標高43.425米,B、C、D段為方形結構中間段,E段為底部段,重量最大,成漏斗狀,E段由方形和錐形二節焊接組成,安裝位置標高29.915米。安裝采用順裝法,從E部開始進行制作吊裝。4.3.2 E段吊裝

        E段由對稱的四片組成,考慮塔吊的吊裝能力,只能從底部錐斗四邊中的任意一邊開始進行吊裝,吊裝時根據圖紙位置放置高低不平的四個支點支承錐斗四邊,保證這一單片的標高、傾角、位置符合圖紙要求。根據圖紙計算,四片錐斗中最大重量為7.2噸,據查塔吊廠家起重臂性能特性表,塔吊工作幅度為40米時,起吊能力為8.05噸,滿足吊裝要求。

        4.3.3其它段的吊裝

        A、B、C、D四段其壁板薄,重量輕,吊裝在固定位置上,不必進行臨時支承,因此吊裝方便,吊裝時重點是要注意減少其它施工人員的高處作業,同時吊裝防止零星構件焊接不牢固,出現高空墜物的情況。

        4.4 脫硝煙道組裝施工

        脫硝煙道按SCR反應器為中心分反應器進口煙道和反應器出口煙道兩個安裝區域,脫硝進口煙道是從鍋爐本體主煙道經省煤器出來到SCR反應器;脫硝出口煙道是從SCR反應器出來至空氣預熱器。脫硝煙道布置在鍋爐本體后,布袋除塵器前。脫硝煙道連接采用焊接連接,再通過支吊架將其懸掛或支撐在鋼架下。

        4.4.1施工程序

        4.4.1.1脫硝煙道組合

        脫硝煙道設備到貨后運輸至組合場,按圖紙部件號對需組合在一起的部件進行組合,每段工件組合先用臨時螺栓連接找正點焊,內部支撐和煙道殼體同步組合焊接,煙道彎頭處的導流板隔板可先存放,在煙道彎頭內部再安裝;每件組合好的設備上要焊好吊裝及存放用的吊耳,吊耳焊接部位根據部件的大小及存放點決定,對可以焊接在脫硝煙道上的支吊架部件要盡可能的焊接上去,部件組合時要做好相應的臨時加固。

        4.4.1.2脫硝煙道吊裝存放

        脫硝煙道運輸到現場后,在現場組合平臺進行拼裝,煙道組件存放按先低后高、先里后外逐層進行存放。吊裝完29米以下鋼架后,此時需存放出口煙道,存放時需要用多個3或2噸的鏈條葫蘆來輔助存放,對可以放在鋼架平面上的煙道部件可直接放在平面上,并做好相應的臨時加固,對要懸空存放的煙道部件按部件的重量選用相應的鋼絲繩掛在鋼梁上進行存放,存放時盡量使煙道部件的存放高度與安裝就位標高相差不超過200mm,不得用鏈條葫蘆代替鋼絲繩存放煙道,煙道存放時要注意留出膨脹節的存放空間。出口煙道存放就位后,存放入口煙道002(002A)、003號件,存放完畢后補全鋼結構橫梁并進行上部鋼結構及SCR反應器的安裝。

        4.4.1.3支吊架安裝

        脫硝煙道支吊架有滑動支架、固定支架和限位支架三種。支吊架安裝可視現場實際情況及煙道組合情況進行安裝,導向支架和固定支架必須在煙道安裝焊接完畢后才可進行安裝。支吊架的安裝要嚴格按照圖紙上的尺寸進行,不得擅自更改。

        4.4.1.4脫硝煙道安裝、人孔門安裝

        在煙道、膨脹節存放完畢后進行煙道的安裝工作。煙道安裝時原則上按照從出口煙道到進口煙道的順序,按照圖紙要求每一個部件對接時不得進行強力對接,部分接口尺寸偏差較大時可適當增加部分鋼板或割除部分鋼板來保證風道接口的密封性。煙道安裝完成后,再預存放氨噴射裝置。

        4.4.2脫硝煙道安裝順序

        脫硝煙道安裝順序:脫硝煙道吊裝存放、膨脹節存放、支吊架安裝、脫硝煙道安裝、膨脹節安裝。

        4.4.3脫硝煙道安裝工藝質量控制措施

        4.4.3.1脫硝煙道組合對口時也可臨時焊接小角鐵用于對口,在拼裝和組合完畢后割除臨時部件,并將割除處打磨平整;

        4.4.3.2為保證安裝工藝質量,要焊接的部位必須先將油漆和鐵銹除去,在焊接完畢后將焊縫進行除渣并打磨;

        4.4.3.3所有煙道進行拼裝和組合時的影響密封的焊縫都要進行煤油滲透實驗,檢查焊縫的密封性;

        4.4.3.4對有變形的煙道散件要先進行加溫校正處理后方可用于拼裝,對因焊接而變形的部件或組件也應進行加溫校正處理。

        4.4.3.5人孔門安裝前,對煙道內部進行細致檢查,確保內部構造與設計一致,無雜物。4.5 反應器及煙道焊接

        4.5.1施焊焊工要求

        所有參加施焊的焊工,必須經過考試合格,并取得國家有關機構認可頒發的“合格焊工資格證書”。焊工施焊的焊接項目必須是資格證書中注明的經考試合格的項目,并在有效期內。

        焊接人員應認真執行有關的技術規范和標準,必須在作業指導書的要求下進行焊接,并了解焊接材質和焊條牌號等情況。

        4.5.2焊接工藝評定

        焊接工藝評定按國家現行的《建筑鋼結構焊接技術規程》和《鋼制壓力容器焊接工藝評定》的規定進行。本公司各種焊接施工較多,Q-345的焊接有現成的焊接工藝評定,有成熟的焊接經驗。按評定合格的焊接工藝評定編制焊接工藝指導書指導焊接。

        4.5.3焊接材料

        焊接材料必須有出廠質量合格證書,無材質證明的禁止使用。建立焊接材料二級庫、集中管理、統一發放、杜絕錯發、錯用焊材。

        焊條和焊劑在使用前按產品說明書規定的烘焙時間和溫度進行烘焙。烘焙后的焊條存放在80~150℃的恒溫箱內。焊材設專人保管,并作好烘焙記錄和焊條發放回收記錄。焊條經烘焙取出后應放入保溫筒內,焊接時隨用隨取。焊條在保溫筒內的時間不超過4小時,重新烘焙的次數不超過2次。

        不得使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條和受潮結塊的焊劑及已熔燒過的渣殼,超過保管期限的電焊條也不得使用。

        4.5.4焊前準備

        焊前應仔細清理焊口,坡口表面及坡口內外每側8~15mm范圍內的油、漆、銹、水漬等污物必須清理干凈,并打磨至露出金屬光澤。

        單V型對接坡口應內壁齊平,錯口值不應超過壁厚的8%且不大于1mm,X型對接坡口不應錯過壁厚的8%且不大于3mm。

        焊口局部間隙過大,應設法修整到規定尺寸,嚴禁夾填塞物。

        焊口位置應避開應力集中區。

        焊接組裝的待焊工件應墊置牢固,以防止在焊接過程中產生變形或附加應力。

        4.5.5施焊環境

        在下列任何一種環境時,均采用有效的防護措施,否則不得焊接:

        下雨、下雪天氣。

        手工焊時風速>8m/s,氣體保護焊時風速>2m/s。

        當焊接溫度低于0℃,應在始焊處100mm范圍內預熱到15℃左右。

        相對濕度>90%。

        4.5.6壁板的焊接

        壁板的組裝點焊按排版圖及方位圖進行,點焊均在反應器體內,可由4~6名焊工在對稱的位置上進行施焊。焊接時應將上下兩圈壁板的縱縫先焊完。焊接時應先焊坡口面焊縫,以分段退焊進行,反面用電弧刨清根,用角磨機磨去滲碳滲銅層及氧化物后,以同樣的方法進行焊接。

        上下兩圈縱橫焊完后,才能進行環縫的焊接。焊接環縫可由4~6名焊工對稱均布沿同方向分段退焊,先焊坡口面,反面用電弧刨清根后,用角磨機磨去滲銅參碳層以及氧化物,再以同樣的方法進行焊接,每焊一層必須仔細清除熔渣及飛濺等。再進行下一層的焊接。

        底圈壁板與底邊緣板之間的角焊縫,應在底圈板縱焊縫焊完后進行施焊,為了減少變形,壁板底圈與底板的環形角焊縫,應由6~8名焊工對稱分布在反應器內和反應器外(反應器內焊工應在前約500mm處)沿同一方向分段退焊。也可以先焊反應器內后焊反應器外的施工順序進行。

        多名焊工均布焊接時要求步調一致,方向一致,焊接電流、電壓速度基本一致。

        4.5.7頂板及錐底焊接

        首先焊接頂板、錐底構件之間的焊縫,焊接時由4~6名焊工對稱焊接,每個焊工焊接構

        件時應從焊縫中間采用中心向兩側分段逆向焊。焊接完畢后,將焊道打磨平整。

        整體焊接完畢,錐底尺寸校核無誤后,進行吊裝與筒體連接并焊接,反應器頂板及錐底與壁板焊接時首先將內外側角焊縫點焊牢固,再焊接反應器內部焊縫,內壁焊接完畢后再焊接外壁角焊縫。外壁焊接時首先由4名焊工均勻分布、對稱焊接。各焊工要求步調一致,焊接電流、電壓、速度基本一致。

        4.5.8其它零部件的焊接

        反應器所有的支撐梁、加固筋板等結構的焊接必須嚴格按照圖紙的要求進行,焊角尺寸達到要求,并遵照上述條目的焊接工藝。

        4.5.9人孔及管道接口的焊接

        人孔正反兩面都要進行焊接,焊接時,兩面各布置一名焊工,同時施焊,焊接方向相反。

        4.5.10超長焊縫的焊接

        底板與壁板的角焊縫、壁板縱縫、壁板環縫、頂板的對接或角接焊縫長度均較長,為把在焊接過程中產生的焊接變形控制在最小范圍內,必須嚴格按照下列要求進行焊接:按照焊接的要求,合理布置焊工。焊接時運條要穩,焊接電流<150A,采用短電弧進行焊接。運條至對側焊縫處應有適當停留,以免因熔池溫度過高產生焊接缺陷。焊接時盡量采用Φ3.2的焊條,少用Φ4.0的焊條。焊接參數如下表:

        

        先將要焊接的焊縫進行分段,每段約500mm左右。根據分段,焊工從中心向兩端進行跳焊焊接,在焊接每一大段時,焊工要將此段大致分為3等份,采用逆向分段跳焊法焊接。

        第一層焊道,采用直線運條,縮短電弧,盡量達到反面成型。以減少后續工作的工作量。第二層焊道的焊接方向、順序與第一遍相反,但接頭要錯開50mm以上。

        施焊時焊條要局部擺動和上下跳動,但應限制在最上范圍內,每一道焊縫的寬度不大于焊芯直徑的4倍,采用窄焊道薄層多層焊。

        橫焊時,坡口上側溫度高于下側,所以在上側運條時,要正確掌握焊條角度,避免發生咬邊,并且每層焊道要徹底清除焊渣。

        焊接中要注意焊道的始端和終端的質量,始端應采取后退起弧法,終端應將焊坑填滿??v向焊縫應延至環縫的中心,在環焊縫焊前打磨光,接頭處應打磨圓滑,以便焊接。

        兩個焊工相交集的接頭要搭好,先焊的始端要稍低,后焊的焊工要注意該段重熔,保證焊縫飽滿,成型美觀。


        
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